Ce qui nous sépare de la pluie

−40 000

Peaux, écorces, chaume

Le premier toit n'est pas un toit : c'est une peau de mammouth tendue sur une hutte, en Sibérie. Viennent ensuite le bois, l'écorce, la paille, le chaume, calfeutrés au plâtre ou à l'argile.

Le principe tient en un mot : la pente. On n'arrête pas l'eau, on la fait glisser avant qu'elle ait le temps d'entrer. Toute l'histoire qui suit est celle du renoncement progressif à cette béquille.

Matière

Végétale et animale

Principe

Ruissellement

Faiblesse

Le feu, le vent, l'entretien annuel

−3 000 → 1800

Terre cuite, ardoise, bitume naturel

La tuile et l'ardoise fendue apportent ce qui manquait : la durée. En Mésopotamie, on emploie déjà le bitume naturel — remonté seul à la surface — comme mastic pour étancher bassins, coques et terrasses.

Autrement dit, le matériau qui couvre aujourd'hui la majorité des toits plats européens était là dès le départ. Il lui manquait deux mille ans de chimie.

Matière

Terre cuite, ardoise, bitume

Pente

Toujours indispensable

Limite

Le toit plat reste un pari

1840 → 1900

Le carton bitumé

La révolution industrielle donne le « roofing » : un carton de fibres imprégné de goudron de houille, cloué en lés et enduit à chaud. C'est bon marché, ça se pose vite, et pour la première fois un toit peut être plat.

C'est aussi fragile. Le goudron durcit, craquelle au gel, ramollit au soleil. On rapièce tous les trois ou quatre ans. Le mot « roofing » reste, en Belgique, le nom courant de l'étanchéité — un fossile de vocabulaire.

1900 → 1960

Le multicouche

Faute de mieux, on empile. Deux, trois, parfois cinq lits de feutre bitumé collés les uns aux autres au bitume oxydé fondu sur place, dans une marmite, au milieu du chantier. L'armature en carton cède la place au voile de verre, plus stable dimensionnellement.

Le résultat est solide mais lourd, lent, brûlant, et sa qualité dépend entièrement de la main qui l'étale. Le bitume oxydé, lui, vieillit mal : il durcit, perd sa souplesse et finit par fissurer là où la structure travaille.

Liant

Bitume oxydé (soufflé)

Pose

Fondu sur chantier, 2 à 5 couches

Faiblesse

Rigidification, fissuration à froid

1960 → 1970

On cesse d'oxyder, on modifie

L'idée qui change tout : au lieu de durcir le bitume par oxydation, on le mélange à des polymères. Deux familles s'imposent, et elles ne visent pas le même climat.

Surtout, la membrane quitte le chantier pour l'usine. Elle arrive en rouleau, d'épaisseur calibrée, déjà armée, prête à souder. Le métier de couvreur change de nature : on ne fabrique plus l'étanchéité sur le toit, on la pose.

1973

Derbigum

Imperbel est une affaire familiale de Lot, en Brabant flamand, fondée en 1932 par Francis Blake et Agnan de Goussencourt pour produire des pâtes d'imperméabilisation. En 1973, elle introduit une membrane conçue selon une technologie venue d'Italie et la baptise Derbigum.

Le pari tient en trois points : du bitume APP autoprotégé dans la masse contre les UV, donc sans paillettes obligatoires ; deux armatures distinctes — un voile de verre et un non-tissé de polyester — imprégnées séparément dans le même mélange, l'une pour la traction, l'autre pour le poinçonnement ; et une seule couche là où le multicouche en demandait cinq.

En 1978, l'usine de Perwez, en Brabant wallon, industrialise la production. Elle y est toujours.

Type

Bitume APP, monocouche 4 ou 5 mm

Armature

Voile de verre + polyester, décentralisées

Durée

50 ans annoncés, vérifiés BBA

Site

Perwez (BW) depuis 1978

1990 → 2022

Le bitume qui revient

La deuxième rupture n'est pas chimique, elle est circulaire. En 1990, Derbigum réinjecte ses propres résidus de production dans de nouvelles membranes : le premier procédé industriel du genre dans le secteur.

2009, la gamme NT intègre du bitume recyclé en couche haute et basse. 2010, les chutes de pose et les vieilles toitures déposées reviennent à l'usine. 2013, un rapport de PwC certifie le contenu recyclé. 2019, une troisième unité porte la capacité à 5 000 tonnes par an. Plus de 30 000 tonnes de bitume ont été recyclées à Perwez depuis 1990.

En 2022, deux nouvelles la même année : la certification Cradle to Cradle Bronze pour Derbigum NT, et la vente de l'entreprise familiale au groupe irlandais Kingspan. La marque, l'équipe et le site restent.

2025 →

Novitumen, et après

En 2025 arrive Novitumen® : une matière première bitumineuse produite sans bitume vierge. Cinq millions d'euros doivent étendre Perwez pour en produire davantage.

Le déplacement est net. Le toit cesse d'être un consommable pétrolier posé puis jeté ; il devient un stock de matière, immobilisé cinquante ans sur un bâtiment, refondu ensuite. Ce n'est pas encore la norme du secteur — c'est la direction que prend la norme.